宝石管业把“低效产能”变成“增效支点”
9月18日早8时，刚下夜班的宝石管业专用管事业部西安热处理分厂副厂长焦堂骞顾不上休息，赶紧去看一眼调度室大屏上悄然更新的成本数据。从7月18日至今，西安热处理分厂已完成两轮高强度生产，吨平均生产成本较改革前下降超10%。曾经“开开停停、算不清账”的“低效产能”，正成为事业部稳定的“增效支点”。
过去，宝石管业专用管事业部西安、宝鸡两地两条热处理生产线长期依赖内部订单，原料供应波动大，生产线开工不稳定，成本核算不精细。“重产量、轻效益”的惯性思维，让设备频繁切换，热烧损、切头损耗等成本成了一笔“糊涂账”。
“再这么下去，生产线彻底关停，我们这些员工可怎么办？”回忆起年初的困境，焦堂骞仍记忆犹新。当时，两条生产线长期亏损，面临关停分流的风险。
成本实时可见
盈亏可追溯
转机始于一场刀刃向内的改革。
事业部打破固有思维，将所有成本摊到明面上算。过去，钢管热烧损一直按经验值1%估算。这次分厂人员对入炉前后的钢管逐根称重，精准测算出不同规格钢管的烧损率。
“现在才知道，每根管子、每分钱都有账可算。”焦堂骞说。分厂建立起“单根钢管全维度成本核算机制”，将天然气、电、辅料、人工等全部分摊到各工序，落实到每根钢管。在调度室的大屏上，每个班组的成本数据实时可见，盈亏可追溯。
硬指标一目了然
主动算清效益账
成本透明了，从“拼产量”到“拼效益”的竞赛又悄然上演。3个班组之间，谁成本低、谁效率高，成了一目了然的硬指标。
过去交接班时，大家干完活就走。现在，接班的班长一上岗，发现生产线上空了几根管子的位置，立刻就要找上个班的人问清楚原因。设备坏了，不等维修人员，班长带着岗位工自己修，因为“等10分钟，燃气费就烧掉好几百元”。
“现在，大家下班临走前，都会算算自己班的成本账。”班长李洪说。这种从“被动完成生产任务”到“主动算清效益账”的转变，让精益管理真正落了地。
内部精益稳产
外部拓单增效
事业部党委书记、执行董事白旭峰多次在现场强调：“成本控制住，咱就能接更多单，分厂就能保住，大家的日子才能好过。”
在工艺上，技术人员大胆尝试，在保证产品质量的前提下，将淬火温度降低10摄氏度。这一微调，让每吨钢管减少天然气消耗0.5立方米。同时，事业部对两条生产线进行差异化布局：宝鸡基地主攻加厚油管生产，西安基地承接热处理代加工。这样不仅缩短了钢管的切换时间，还降低了钢管的天然气消耗。
曾经分散布局、能耗偏高的短板，转变成了专业化批量生产的竞争优势。事业部不仅盘活了“低效产能”，更开创了“内部精益稳产、外部拓单增效”的新格局。
记者：王冠慈 通讯员：王敏娜 李尚鸿
编辑：姚婕娜 赵云磊
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