宁夏石化高效完成高危储罐浮盘拆除作业
8月17日，宁夏石化公司苯罐和抽提原料罐隐患治理项目实现关键性技术突破。机动工程部、质量健康安全环保部、油品部等多部门协同联动、聚力攻坚，创新应用机械化无人施工作业技术，顺利完成轻污油罐、苯抽提原料罐浮盘拆除。该作业打破传统施工范式，实现全程无人入罐作业，将原定2个月的施工工期压缩至3小时，以本质安全、高效提速、降本增效的突出成效，为集团公司高危储罐隐患治理探索形成可复制、可推广的实践路径。
直击行业痛点，破解传统储罐施工瓶颈
此次实施拆除的两台储罐均为3000立方米内浮顶储罐。储罐长期储存轻污油、苯等高风险介质，罐内容易积聚硫化亚铁等易自燃物质，同时存在油气残留、硫化氢溢出等重大安全风险，作业条件复杂、安全管控压力大，也是炼化行业储罐隐患治理普遍面临的现实难题。
传统储罐浮盘拆除多采用人工作业模式，需完成罐内搭架、入罐检测、杂质清理、分段拆解、人工转运等多道工序，单罐作业周期约2个月。该模式资源投入较大，作业效率有限。同时，频繁开展受限空间人工作业，面临硫化亚铁自燃、中毒窒息、介质闪爆等多重安全挑战，现场安全管控压力较大，是行业储罐隐患治理提质提效过程中亟待破解的现实难题。
工艺迭代赋能，构建全流程无人安全施工体系
为破解行业传统施工痛点，项目团队紧紧围绕安全、高效、降本目标，严格执行集团相关施工规范标准，结合储罐实际工况编制专项拆除方案，集成多项先进施工技术，形成水刀开孔、泡沫钝化保湿、机械化拆解、整体吊装外运一体化作业工艺，建成一套全流程无人入罐的安全施工体系。
施工前期，各专业部门靠前统筹、前置风险防控，落实现场封闭隔离、标准化脚手架搭设、多维度气体检测、专职消防值守、VOCs治理等各项准备工作。严格执行多级安全技术交底，系统开展风险辨识，对硫化亚铁自燃、有毒介质逸散、高压设备作业伤害等风险实施精准管控，层层压实安全责任，为安全高效施工筑牢基础。
施工作业阶段，彻底摒弃高风险人工进罐作业方式，通过罐壁水刀精准开孔、罐内泡沫全覆盖冲洗钝化、轴流风机强制通风、动态不间断气体监测等预处理手段，从源头消减罐内高危作业风险。现场运用挖掘机液压剪、液压爪等专用机械化装备开展浮盘安全拆解，配套标准化吊装工艺完成构件整体外运。全过程作业人员不进入受限空间，从根本上消除受限空间作业带来的各类安全风险，实现施工零隐患、人员零风险的作业目标。
多维成效实现跃升，打造隐患治理行业标杆
对比传统施工模式，这套创新工艺在安全、效率、成本三个维度实现系统性突破，具备很强的行业示范借鉴意义。
安全管控上，机械化无人入罐作业模式根源性规避受限空间作业风险，叠加全过程消防值守、实时气体监测、分级隔离防护等多重保障，做到施工全流程各环节安全受控，达到本质安全作业要求。
施工效率上，核心拆除作业由传统2个月压缩至3小时完成，作业效率数十倍提升，大幅缩短高危储罐隐患治理总周期，为隐患销号、装置升级改造争取宝贵窗口期。
降本增效上，新工艺大幅精简作业工序，显著减少人工投入、设备租赁、现场运维、安全监护等方面成本。据测算，传统人工拆除单罐浮盘成本25.5万元，本次机械化施工单罐成本仅0.3万元，真正实现提质、提速、降本、保安多重价值。
下一步，宁夏石化将稳妥推进罐体构件吊装外运后续工序，系统总结固化本次施工工艺、安全管控的成熟经验。持续依靠技术创新优化施工作业流程，从严管控各类作业风险，提升工程建设质效，积极推广这套先进成熟的施工模式，以技术革新夯实安全生产根基，以精准隐患治理保障装置平稳运行，为中国石油系统隐患治理和安全生产高质量发展提供实践参考。
作者：闫晓雯 卢怡如
编辑：姚婕娜
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