6月16日，大庆石化公司使用国产催化剂三异丁基铝生产的顺丁橡胶产品，全部发往华北地区市场。此次顺丁橡胶产品的工业化量产，标志着大庆石化三异丁基铝国产化试用取得圆满成功。
在炼化生产中，化工三剂的品质直接影响装置的运行稳定性、产品品质与生产效益，是炼化产业链中不可或缺的工业“芯片”。当前，进口化工三剂普遍存在售价高、交货周期长等问题，叠加原料涨价等因素不断压缩炼化企业盈利空间，产业链供应链受制于人更是成为束缚行业发展的共性问题。
面对多重经营压力，大庆石化锚定化工三剂自主来源可控、降本增效等核心目标，以国产化替代、精细化降耗、常态化管控为抓手，走出一条协同赋能的特色发展道路。
自主破局的突围“芯”路
国产化替代不是简单的“拿来主义”。长期以来，进口化工三剂与生产装置工艺参数深度绑定，盲目替换极易引发生产波动，甚至扰乱上下游工序平稳运行。
大庆石化日常在用的各类化工三剂超过300种，部分高端关键剂种依赖进口，如何平衡安全生产与替代攻坚效率，成为转型的首要难题。结合生产实际和装置运行工况，大庆石化确定了“审慎试点、小步快跑、逐步落地”的思路，通过外引优质资源、内挖技术潜力，稳步推进化工三剂的国产化替代进程。
针对特种剂种替代，向外寻找行业资源。20万吨/年ABS树脂装置核心调节剂叔十二烷基硫醇（TDM）作为调控产品分子量的关键因素，此前长期需要进口。大庆石化化工一部主动对接国内优质供应商，公开招标筛选适配的国产TDM，在SAN聚合、PB聚合、接枝聚合单元开展独立试用后，再贯通全流程联产。
4月10日，为期半个月的工业化生产顺利收官，产出的ABS产品各项性能指标全部达标，顺利实现特种调节剂国产化切换。
对于大宗常用剂种，依托技术储备制定自主研发生产方案。大庆石化年产聚乙烯树脂约120万吨，每年消耗各类化工三剂近万吨。对此，聚烯烃部将复合助剂国产化列为重点攻关项目，深耕剂种的配方研发。
研发过程中，新配方助剂样品先在聚乙烯装置进行小试验证，再送至下游客户开展应用测评，结合反馈数据持续优化工艺参数。历经多轮试生产，国产氟弹性体复合助剂配方研发成功，配套生产的茂金属膜料品质对标进口同类产品，获得下游市场广泛认可。
分毫必争的提质“剂”效
国产化替代，解决的是“用什么”的问题；精细化降耗，关注的是“怎么用”更高效。大庆石化逐剂种、逐装置深挖潜力，推动化工三剂从“能用”向“好用、耐用、省用”转化，最大程度释放国产化转型价值。
剂耗要降下来，首要是把催化剂保护好。140万吨/年催化裂化装置是“用剂大户”，针对主催化剂易中毒、失活快等痛点，大庆石化炼油一部从原料源头入手，建立常态化检测机制，优化常减压装置电脱盐运行工况，从生产前端净化进料原料。
同时，技术团队严格控制反应温度、再生温度等核心参数，改良催化剂内部结构，升级载体耐磨材质，全面提升催化剂活性与抗干扰能力。今年第一季度，重油催化裂化装置主催化剂单耗降至每吨0.63千克，创近几年单耗最低。
20万吨/年丁辛醇装置所用的铑催化剂身价不菲，产品单价远超黄金，使用成本居高不下。为降低这类贵重剂种的消耗，大庆石化化工二部技术团队复盘生产数据，反复推演调试，将装置核心反应温度下调1摄氏度。
“看似微小的温度变动，对催化剂寿命影响却很大，降低的这1摄氏度，能显著延长铑催化剂的使用寿命。”大庆石化化工二部生产技术组工艺二级工程师马春瑞说。仅此一项措施，每年即可节约采购成本约600万元。
常态管控的固本“良方”
常态化管理是巩固国产化攻坚成果、赋能长远发展的重要保障。建立全域覆盖、标准统一的长效管控机制，才能打造绿色低碳、经济高效的现代化管理体系。
为持续巩固并放大攻坚成效，大庆石化从对标提升、制度规范、资源利用等方面加强化工三剂全生命周期管理。公司规划和科技信息部牵头汇总各品类剂种国产化替代、工艺降耗实践经验，聚焦三剂总消耗量、重点装置高附加值催化剂开展专项对标，识别降耗薄弱环节与技术改进空间。
针对国产化剂种适配性参差不齐、用剂标准不统一等问题，大庆石化立足生产优化配套应用工艺、统一规范加注标准、明确最优使用区间等，统筹调配用剂资源和结构，从制度层面规避盲目加注、过量用剂等浪费现象，让国产剂种不仅实现替代，更能高效适配生产。
与此同时，大庆石化各单位深挖废弃资源利用潜力。以往，各生产单位将复检留存的助剂样品委托外部机构付费处置。现在，他们联合质量检验中心对合规留样、废弃辅料进行专业检测与科学分拣，筛选出可二次利用的物料重新用于生产。
今年前5个月，大庆石化化工三剂使用成本同比压降超过1200万元；仅5月份，常用剂用量较2025年平均用剂水平挖潜332.6万元。
“我们将深耕细分领域技术研发，持续优化现有配方与应用工艺，完善产业链供应链体系，以确保工业‘芯片’可控，为企业高质量、可持续发展赋能增效。”大庆石化科技与规划发展部一级主管李郁说。
记者：刘莉莉 通讯员：张欣
编辑：姚婕娜
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