长庆油田为压裂作业装上“智慧大脑”
3月25日，在长庆油田一处井场施工现场，压裂泵轰鸣，施工人员紧张而有序地忙碌着。此时，在300公里外的长庆油田油气工艺研究院的一间办公室内，技术人员正盯着电脑屏幕，通过远程系统操控着现场的每一个施工环节。
“这套远程系统就像是技术人员的千里眼和顺风耳，能实现对压裂施工全过程的精准感知与超前预警，让地下的复杂工况变得清晰可辨。”长庆油田油气工艺研究院数字化与信息技术研究所负责人刘天宇介绍说，这便是长庆油田自主研发的压裂施工智能预警与全过程决策技术系统。
作为典型的低渗、低压、低丰度“三低”油气田，近5年来，长庆油田累计完成压裂作业超2万口井、10万层段。压裂既是释放储层产能的“关键一招”，也是风险高、难度大、成本高的“攻坚环节”。
面对传统压裂智能化诊断水平低、技术支撑需求激增的现状，长庆油田锚定科技攻关目标，将物联网、大数据、人工智能与压裂工艺深度融合，搭建起“远程监控、智能识别、工况预警、地下模拟”一体化智能决策体系，推动压裂作业从“经验驱动”向“数据驱动”智慧升级。
这套“智慧大脑”的核心涵盖压裂支撑剂现场快速检测、压裂施工曲线远程实时监控、压裂工况智能预警和物理压裂井数字孪生四大板块，通过成功攻克多源异构数据解析、秒级曲线绘制、AI智能预警等行业难题，就像为压裂作业打造了“检测员+监控员+预警员+模拟师”的全流程智能团队。
工况智能预警技术堪称“核心本领”。针对“一人多井”远程监控模式，该技术涵盖大数据标准曲线预警、专家经验算法预警等8种预警方式，报警参数可按需定制，形成“少人多井”的远程技术支撑新模式。通过大数据和神经网络算法拟合“标准曲线模板”，实时比对井下压力曲线，精准识别油（套）管压力异常。
最值得一提的是，团队在行业内率先实现压裂过程中破压值的实时识别——打破了“事后才能判断破压”的行业局限。技术人员可在网页端自主设定预警阈值，重点监测压力高低异常、砂浓度骤升骤降等风险点，实现风险的提前预判。
在此基础上，油田创新构建大数据拟合、专家经验、深度学习三重预警模型，可精准预判压力异常、坐封失效等8类高危工况，预警准确率达84.4%。同时，建成的物理井“数字孪生”系统，更像给地下储层打造了数字镜像，让原本看不见、摸不着的地下裂缝，在屏幕上清晰呈现、动态模拟，为施工决策提供直观支撑。
从“人盯井”到“数管井”，从“事后分析”到“超前预警”，智能压裂技术带来了生产模式的深刻变革。
截至目前，该技术已在长庆油田31个生产单位规模化应用，近3年累计创造增产效益超亿元，推动压裂技术支撑从“现场奔波”转向“远程协同”，从“经验决策”升级为“数据决策”，成为油田降本、提质、增效的核心支撑。
记者：杜嘉 通讯员：李美玉 李川
编辑：姚婕娜
审核：刘泓波 肖程释
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