编辑：栾奕
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【一线故事】从“3 小时”到“1 分钟”的攻坚路
2026/06/18
信息来源：冀东油田
冀东油田油气集输公司高尚堡联合站特级技师王亮，每天守着这套630kW的CO₂螺杆压缩机组，一晃就是好几年。这台2022年投用的机组，是国内第二台用于CO₂回收的螺杆压缩机，可它身上一个“老大难”问题，一直压在他的心头——补油难、补油慢，成了制约装置高效运行的堵点。
说起这个难题，真是一把辛酸泪。以往给压缩机加油、补油，必须先停机，再拆掉油气分离器的温度变送器，或是直接打开顶盖，四五个人围着忙活，一次至少要3个小时。停机就意味着CO₂生产中断，每次都要白白损失10吨CO₂，一年下来，光因为补油耽误的产量就接近60吨。员工们用叉车运输油桶、并爬上爬下，劳动强度大且停机时间较长，看着大家疲惫的身影、流失的资源，他暗下决心：一定要啃下这块硬骨头，破解补油难题！
下定决心，就得沉下心找思路、想办法。他带着团队一头扎进现场，反复勘察设备、梳理工艺流程，不放过任何一个细节。他们发现，油气分离器侧面居然有预留孔，机组还配有仅启机前使用的预润滑辅助油泵，油气分离器内部还有80cm高的防冲击内衬套。这三个发现，瞬间点亮了他的思路——不改动原有核心工艺，不新增大型设备，就利用现有结构和部件，优化补油流程，实现快速补油！
确定思路后，就是漫长又细致的方案打磨和攻坚落地。王亮带着团队反复推演流程：把预润滑泵入口改成三通，一路引出接口，直接连接机油桶；再从泵出口的单流阀与手阀之间，引出一条管线，对接油气分离器的预留孔，中间加装球阀控制通断。这样一来，不用拆机、不用开盖，启动预润滑泵就能直接补油，内衬套还能避免进油冲击过滤网，保护设备部件。
方案敲定，团队选在9月趁着天然气脱碳及回收装置检修停运的窗口期，立刻启动改造，分工协作，切割、焊接、配管、试压，每一道工序都精益求精，不敢有丝毫马虎。短短几天，新增的补油管线顺利完工。去年9月26日，这个想法落地并正式导通加油流程试运行，所有人都为此捏了一把汗。当按下预润滑泵启动按钮，看着油液顺着管线平稳流入油气分离器，100 公斤润滑油，不到1分钟就加注完成！那一刻，现场所有人都露出了笑容，连日的疲惫一扫而空。
这次创新整改，没有大刀阔斧的改造，却收获了实实在在的成效，真正做到了“小改造、大效益”。
从操作上看，彻底告别了人工开盖、多人协作的传统模式，无需拆机，1人就能完成补油，操作时间从3小时压缩到1分钟，每年减少加油用时15小时，节省人工18人次，员工劳动强度大幅降低，安全风险也随之消除。从效益上看，每年避免近60吨CO₂损失，减少碳排放，助力绿色低碳发展；解决了长期困扰生产的难题，降低了设备维护成本，保障了碳回收装置连续稳定运行，为油田CO₂驱油工业提供了可靠支撑。
更让王亮欣慰的是，这套改造方案适用性强，能在油田所有同类压缩机站场推广，为破解行业同类设备补油难题提供了可复制、可借鉴的经验。
回望这次创新之路，他深深体会到，创新从来不是遥不可及的大事，而是扎根现场、立足实际，从一个个小难题入手，多观察、多思考、多钻研的坚持。作为一线技术人员，脚下有泥土、眼中有问题、心中亦有责任。带着这份初心，该团队紧盯痛点难点，用小创新破解大难题，为油田高质量发展、绿色低碳转型，贡献自己的一份光和热！
作者：张岩
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