写在独山子石化塔里木120万吨/年乙烯工程全面投入商业运营之际

大国战略，需要大国工程托举；时代命题，呼唤时代先锋作答。

今年是“十五五”开局之年。世界能源格局深度调整，全球产业链供应链加速重构，我国石油石化工业遵循习近平总书记提出的“四个革命、一个合作”能源安全新战略，加快构建清洁低碳、安全高效的新型能源体系，向建设能源强国阔步迈进。

在新疆塔里木盆地北缘，一座世界级乙烯工程已经从蓝图变为现实。该工程自7月16日投料开车一次成功以来，装置全线贯通，产销平稳顺畅，累计生产乙烯超26万吨、外供优质化工品56.6万吨。10月15日，中国石油宣布，独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程（简称塔里木120万吨/年乙烯工程）全面投入商业运营。

中国石油为什么要在戈壁深处布局这样一个工程？它将如何重塑我国乙烯产业版图？又将为我国石化产业迈向高端化绿色化智能化打开怎样的发展空间？

时代的考卷早已铺开，这座戈壁深处的超级工程，用拔地而起的塔罐、纵横交错的管廊和彻夜不眠的灯光，给出铿锵有力的答案。在答案里，有践行国家战略的定力，有矢志科技创新的志气，有坚定绿色转型的决心，更有石油人以风沙为伴、星辰为证的赤诚。

当滚滚车轮载着高端化工产品驶向全国时，它所承载的，早已超越项目本身——它有力地证明了石化这一传统高耗能行业，完全能够通过系统性创新，成为降碳减排的标杆。这不仅是单个工程的突破，更是对全国工业园区探索绿色转型路径的有力推动，为国家从源头遏制碳排放增长提供了宝贵的实践样本。

胸怀“国之大者”

在战略落子中重塑产业版图

谋大事者，必先观大势；落关键一子，须胸怀全局。

习近平总书记指出，能源保障和安全事关国计民生，是须臾不可忽视的“国之大者”。新时代的能源安全，既要有充足的油气资源供给，又要有基础化工原料的自主保障，还在于产业链供应链的韧性与安全水平。

乙烯，关系一个国家的能源安全，被誉为“石化工业之母”，其对下游化工产品的拉动效应为“1:7”，是链接基础能源与高端化工新材料的关键节点。

塔里木120万吨/年乙烯工程，在规划之初便被赋予了特殊使命。“该工程是完整准确全面贯彻新时代党的治疆方略的核心工程、促进区域产业布局优化的标志性工程、推动集团公司绿色低碳转型的标杆工程。”集团公司董事长、党组书记戴厚良这样评价。

——这是促进区域产业布局优化、增强能源化工产业链供应链韧性的战略落子。

从国内大循环的视角看，我国大型乙烯产能更多集中于东部沿海，中西部保障能力相对不足。“资源在西、产能在东”的布局意味着运输半径更长、成本更高，外部冲击更容易沿供应链传导。

位于祖国西部的塔里木盆地拥有丰富的乙烷、轻烃等轻质原料。过去，这些伴生在天然气中的宝贵资源，往往作为燃料简单消耗掉，整个过程附加值低且转化路径单一。

“塔里木120万吨/年乙烯工程的建成投产，可以有效改变之前的局面。依托塔里木油田丰富的天然气和凝析油资源，大幅缩短原料供给半径，从源头补齐了西部乙烯原料保障短板。同时，120万吨/年乙烯产能落地新疆库尔勒，使我国乙烯工业形成东西呼应、多点支撑的格局，产业链整体抗风险能力明显增强。”中国石油大学（北京）教授孙仁金表示。

总体而言，这一工程不仅是产能的增量，更是我国能源化工产业链布局从科技创新到区域价值的一次结构性优化，对保障国家能源化工供应链自主可控、安全稳定，推动西部地区高质量发展具有重要意义。

在国际油价高企时，这一优势尤为突出。把乙烯产能布局到资源腹地，本质上是把能源安全的战略纵深从沿海向内陆延伸，让基础化工原料的供给不再单点依赖，降低部分生产环节对进口原油和国际石脑油价格的敏感度。

工程投产后，我国中西部唯一的300万吨级乙烯产业基地就此形成。我国乙烯产业由沿海集中进一步走向东西呼应，国家能源化工产业体系由此增加了一个立足内陆、能够稳产保供的战略支点。

——这是完整准确全面贯彻新时代党的治疆方略、以产业发展夯实长治久安基础的核心工程。

发展是新疆长治久安的重要基础。习近平总书记把经济发展和民生改善提高到稳疆安疆的战略高度，强调“要深刻认识发展和稳定、发展和民生、发展和人心的紧密联系，推动发展成果惠及民生、凝聚人心”。

塔里木120万吨/年乙烯工程推动油气资源由开采端向加工端延伸、由初级产品向化工材料跃升，带动资金、技术、人才和现代管理要素加速向西部资源腹地汇聚。

产业兴，则就业稳；就业稳，则百姓安。乙烯产业链带动性强、辐射面广，仅二期工程便可直接新增就业1500人，叠加一期项目及配套用工，乙烯核心板块实现稳定就业近4000人。随着下游产业项目的陆续建成，可新增就业岗位1.5万个以上，带动更多群众实现就近就业、稳定增收，共享发展红利。

端稳端牢粮食、能源“两个饭碗”，习近平总书记念兹在兹。绿色化工产业链的构建，将工业生产与农业发展紧密相连。塔里木120万吨/年乙烯工程通过“二氧化碳转尿素”，打通了从化工生产到绿色化肥的产业链通道，尿素产品可直接服务南疆农业。

——这是集团公司党组审时度势、着眼长远，为推动石化产业绿色转型作出的关键决策。

工程论证历时近2年，形成11个版本、共72卷的预可研报告和可研报告。这不是简单的方案优选，而是一场围绕“建不建、建什么、怎么建”的深层思考。

集团公司党组着眼长远发展，确定绿色一体化全链条技术路线，决定采用国内首创的超低浓度二氧化碳一体机捕集技术等多套全新方案。

纵观绿色一体化全链条技术路线，11套主要生产装置中10套采用国内技术，5项中国石油自主技术首次工业放大应用……多个“首次”，从传统工程思维看，这是一个个“冒险”的决定；但从能源革命大势看，这是一个个必须作出的选择。因为面向未来，有些路再难也必须有人去走。

胸怀“国之大者”，不是一句抽象口号，而是体现在算大账、算长远账、算综合账的具体决策中。塔里木120万吨/年乙烯工程正是这样一步战略落子——它既是能源安全棋，又是区域协调棋，更是绿色转型棋。一颗棋下好了，满盘皆活。

贯通绿色链条

在一体协同中重塑发展方式

察势者明，顺势者智，驭势者赢。

当今世界，绿色低碳已经从发展理念转化为硬性约束，从未来趋势转化为现实竞争焦点。谁能在降碳中实现突破，谁就能掌握下一轮产业竞争的主动权。

当前，我国炼化行业降碳进入攻坚期和深水区。虽已取得积极进展，但结构性、技术性瓶颈依然突出：流程再造难度大，绿色能源稳定供应与生产用能衔接不畅，跨行业、上下游协同降碳机制尚未完全建立，许多企业面临“想转却不知道怎么转”的困境。

中国石油深入贯彻习近平生态文明思想，作出“清洁替代、战略接替、绿色转型”三步走总体部署。塔里木120万吨/年乙烯工程，正是这一部署在炼化业务领域的生动实践。

与传统石化项目不同，该工程不是对现有工厂的简单“绿化”或改造，而是从规划设计源头开展的系统性重构，聚焦“能源链清洁化、产业链低碳化、碳链循环化”深度融合，为整个石化行业“啃硬骨头”，致力打造国内首个石化零碳工厂，探索从化石能源依赖型工厂向综合低碳能源与材料公司转型的可行路径，为全国各类工业园区绿色转型提供可参照、可借鉴的实践样本。

绿电替代，是这场绿色变革的关键一环。

近30公里专用线路，将塔里木油田光伏电站与独山子石化乙烯负荷中心直接相连。“电网＋光伏＋储能＋自发电”多源协同的供电模式，既保障了装置连续稳定运行，又将丰富的清洁能源引入高耗能生产过程。该工程每年消纳绿电10.83亿千瓦时，约占该工程总用电量的31%，可使上游弃光率由50%降至10%以下。

这组数字的意义，远超“用了多少绿电”。它意味着，新能源消纳与石化生产用能之间找到了现实结合点。过去，光伏、风电因波动性和消纳能力不足而弃电严重；现在，大型乙烯装置成为稳定、大体量的清洁能源用户，为新能源发展提供了可靠消纳场景。

碳捕集利用，则让“排放源”变成“资源池”。

裂解炉烟气中的二氧化碳，浓度低、成分复杂，捕集难度大。塔里木120万吨/年乙烯工程采用国内首创的超低浓度二氧化碳一体机捕集技术，将捕集效率提高到90%以上。捕集的二氧化碳，可用于生产尿素，把工业废料转化为农业需要的肥料；还可作为油田驱油增产的介质，让碳重新回到地下，形成地质封存的闭环。

与此同时，副产粗氢被提纯为蓝氢，与氮气合成蓝氨。蓝氨既是尿素的中间原料，也可以作为低碳燃料、储氢载体，延伸出更长的绿色价值链。

更值得关注的是，这一系列绿色技术不是孤立存在的，而是通过上下游一体化形成了完整的循环逻辑，推动构建起一条“上游减碳、中游捕碳、下游用碳”的高效低碳、闭环协同的产业链，有力提升了整体经济效益和产业链竞争力。

油田绿电为石化供能，石化副产品成为化肥原料，捕集的碳再返回油田注入地下驱油，而油田增产又能提供更多天然气和乙烷原料……一条绿色能源路由此贯通成环，跨产业、跨环节、跨地域的循环体系初步形成。

当碳约束越来越紧，当新能源成本不断下降，当市场对绿色石化产品的需求持续上升，这种从设计之初就内嵌绿色基因的工程，将凭借绿色属性获取“绿色溢价”，提升产品议价能力。“这对我国西部大量资源型、重化工型园区具有直接参考价值，也给全国同类型园区的零碳转型提供了可参考的范本。”中国国际碳中和经济研究院院长蒋庆哲表示。

挺进技术“无人区”

在自主可控中铸就“国之重器”

强国之基，科技为先。

中国石油勇担科技创新使命，以前所未有之姿立无人敢想之志，在大漠腹地让化工航母扬帆起航。

回首2021年，中国石油将创新列为五大发展战略之首，科技创新体制机制全面革新；行至当下，中国石油把科技创新摆在发展全局的核心位置，取得一系列重要成果。

建设塔里木120万吨/年乙烯工程，实现石油石化产业“低碳发展”与“高质量发展”的双向赋能，是中国石油对建设能源强国、赋能美好生活的生动实践。

该工程自诞生之日起，便镌刻着“中国创造”烙印，承载着“自立自强”愿景。这片屹立于大漠腹地的钢铁森林，集中国石油自主创新之大成，以“从0到1”的开创性突破验证中国石油抢占科技竞争制高点的核心能力，把科技自立自强熔铸为产业脊梁。

铸就“国之重器”，靠的是战略决断力，于“无人区”中锚定自主创新航向。

乙烯三机全电驱，是塔里木120万吨/年乙烯工程挺进技术“无人区”最具代表性的突破。

此前，国内没有百万吨级乙烯装置全电驱的成熟案例，大功率压缩机、变频系统、电网协同等一系列技术难题没有现成答案。面对这一“无人区”，集团公司党组决定采用更难的国产化替代技术路径，选用国产变频器装置。

在诸多技术攻关中，变频器的备用方案成为一大焦点。国外工程公司采用的是“四备一”方案，也就是四台变频器运行，备用一台。部分行业专家则倾向于采用简单直接的“一备一”方案。两种方案各有道理，但都存在局限：“四备一”逻辑复杂，可靠性不足；“一备一”则投资巨大。

中国石油寰球工程公司集思广益，创造性地提出了“二备一”方案：两台变频器运行，备用一台。这不仅解决了眼前工程需要，也为同类大型装置的电驱化改造提供了可借鉴的技术路径。

铸就“国之重器”，靠的是攻坚执行力，以实干笃行攻克世界级技术难关。

裂解炉烟气中二氧化碳浓度只有7.5%至8.2%，属于超低浓度气源，捕集过程能耗高、稳定性差，是碳捕集领域公认的难题。

工程团队针对这一现实困境，严格执行设计团队方案，攻克了二氧化碳稳定捕集的多项工艺与控制难题，捕集效率超过90%。这一技术成果，不仅为塔里木120万吨/年乙烯工程建设提供了技术支撑，也为我国石化行业大规模低成本碳捕集积累了宝贵的工业化经验。

铸就“国之重器”，靠的是系统整合力，用全链协同打造低碳石化标杆。

与传统乙烯工程不同，该工程从设计之初便将减排理念转化为可量化、可操作的工程实践。

工程构建了“绿电直连+碳捕集+蓝氢+蓝氨+绿色化肥”的全链条低碳技术体系，让绿色链路贯通产业，为全新技术发展路径勾勒出绿色线条。依托中国石油上下游一体化优势，推进塔里木油田光伏与工程绿电直连，全厂终端电气化率从15.5%跃升至近30%，实现减排从“末端治理”推进至“源头替代”。

从原料投入到产品产出，工程聚焦“能源链清洁化、产业链低碳化、碳链循环化”深度融合，打通高效低碳的联产新路径，深度整合各类生产装置，构建闭环联产系统，形成全链条零碳技术集群。

除此之外，工程创下10余个“首次”纪录——120万吨/年乙烯装置，采用公司自主知识产权的前脱丙烷前加氢工艺；45万吨/年聚乙烯、聚丙烯装置，是中国石油自主开发的成套技术的首次工业化应用；国产化首台套聚丙烯挤压造粒机组试车圆满成功，将进一步推动我国高端聚烯烃重大装备自主化、国产化进程……中国石油以前所未有的技术创新助推我国乙烯和聚烯烃行业实现根本性跨越，成为行业领先的现代化低碳石化标杆。

自主创新，难在从“0”到“1”，更难在从“1”走向百万吨级。实验室里的技术突破，只是起点；进入工程设计、装备制造、建设安装、投料试车的完整链条，才算真正完成创新的闭环。传热、传质、材料、控制、安全、环保……每一个环节都可能让一项技术在工程化过程中折戟。正因如此，许多看似成熟的技术，到了大型工业装置面前，仍然需要反复磨合、优化、再创新。

塔里木120万吨/年乙烯工程贯通科研设计、制造建设和运行全流程，自主技术经受住了大型工业装置的严格检验。这意味着，中国石油不仅拥有一批自主技术，更拥有了将这些技术系统集成到世界级工程中的能力。这种集成能力，本身就是更高层次的技术创新。

“这种‘从零开始’的挑战，是几代中国石油人打破国外技术垄断、实现高水平科技自立自强的梦想，也点燃了我们青年技术人员骨子里的那股不服输的劲。”独山子石化塔化分公司生产一部组长万家川感慨道。

自主创新需要勇气，更需要定力。塔里木120万吨/年乙烯工程的实践证明：只有敢于挺进技术“无人区”，敢于在关键领域“吃螃蟹”，才能把技术主动权、发展主动权牢牢掌握在自己手中。

以科学管理托举超级工程

在“六化”协同中实现组织跃迁

超级工程之“超”，不仅体现在建设体量与投资规模上，更彰显在组织模式与管理效能中。

迈入高质量发展新阶段，我国能源化工领域重大工程项目面临自然环境复杂、参建主体多元、产业链条漫长、质量安全标准严苛等现实考验，传统依靠现场人海作业、串行分段推进的建设模式，已经难以适配超级工程的建设需求。

2023年9月，塔里木120万吨/年乙烯工程正式启动建设。戴厚良对此强调：“各参建单位要按照标准化设计、规模化采购、工厂化预制、模块化建设、智能化管理、数字化交付的工程建设总要求，加强组织实施，切实把项目建成为造福新疆各族群众的民生工程。”

“六化”建设总要求，既是对大型炼化工程建设客观规律的深刻总结，也是破解复杂工程各类现实难题的系统性方案，为工程高效推进提供根本遵循。

工程所在地风沙频发、昼夜温差大、运输距离远、自然条件恶劣，极易引发工期延误、质量波动、安全风险升高等一系列问题。面对重重现实挑战，工程团队把“六化”协同作为核心抓手，仅用22个月有效工期实现高质量中交，较合同工期提前40天。这一建设成果的取得，不是靠资源投入的简单堆砌，而是“六化”协同带来的组织能力质变，是工程建设管理范式的一次实践革新。

破局建造之题，要在工厂化预制与模块化建设中求解。

过去石化工程建设中大型塔器建造都是在工厂造好后经长途跋涉运输至建设现场。由于塔器巨大，运输途中困难重重，工程方只能逢山开路、遇水搭桥，常常发生拆收费站等情况，极为不便。

由于塔里木120万吨/年乙烯工程地处偏远，国内超高、超重等超限设备难以运输抵达。因此，工程方在工地附近建设了6座超限设备移动工厂，高效完成167台、3.85万吨超限设备现场制造。其中，乙烯装置14台大塔器刷新国内大件设备预制用时最短纪录，创下“13天5吊”等多项纪录。

乙烯装置工艺管道总长度达340公里，约为京沪高铁全长的1/4，管线类型繁杂，焊接质量标准极高。如果直接在风沙大温差也大的戈壁现场开展焊接作业，焊缝质量稳定性难以保障，返修风险高，工期也极易失控。

戈壁滩土地资源充足，工程团队就此把预制工厂搬到施工现场，将管道焊接、设备组装、防腐保温等关键工序转移到封闭可控的作业环境当中。通过机械化、规模化集中作业，工程完成71万吋径管道预制焊接，节约人力成本达数千万元，从源头规避野外施工环境带来的质量隐患。

如果说工厂化预制解决了大规模施工“量”的难题，模块化建设则不断刷新工程建造的效率上限。

工程摒弃就地散件拼装的传统做法，对大型管廊、核心裂解炉实施全预制异地建造，整体实施吊装。长达49米、重达1030吨的乙烯装置炉前管廊，整体转运1公里开展模块化施工；施工现场腾出50米作业空间，把原有单侧施工调整为南北两侧同步作业，作业效率成倍提升。7台裂解炉实现100%模块化建设，落实“能吊即吊、进场即吊”的组织策略，优化吊装时序与资源配置，创下“一天4吊、单炉13吊”的施工纪录，裂解炉封顶节点较原计划提前50天。

与此同时，模块化模式把大量高空高危作业转化为地面工厂作业，减少现场交叉施工干扰，在保障安全的同时，为工程抢出宝贵建设工期。

精管细控之道，在标准化设计与集约化采购中见效。

超级工程高效协同的根基，在于构建统一完备的标准体系。该工程占地300余公顷，参建队伍多、专业接口复杂、物资品类庞杂，若缺少统一标准，就会出现设计冲突、物料错配等问题。

工程团队坚持以标准化设计为龙头，带动集约化采购落地见效——小到现场标识牌、连接螺栓，大到装置布局、建筑设计，全部执行统一规范。原本相互独立的采购、施工、运维环节被串联为有机整体，有效破除信息壁垒，实现各环节高效贯通。

标准化建设的关键一步，就是为每一颗螺栓、每一段管道赋予唯一的“数字身份证”。工程落地统一管道数据库，解决长期存在的物料代码“同名同姓”问题，为全厂物资统计、动态调配以及后期生产物资补充提供精准的数据支撑。

依托统一标准平台，全工程95大类物资实施集约化采购，集中采购率达93%；借助批量议价、框架协议等模式，物资平均采购周期缩短约1个月，既保障物资按时供应，也能有效管控采购成本。

标准化带来的价值不止于流程规范，更能够将技术优势转化为实实在在的成本与时间优势。工程创新应用预制方桩免破桩机械连接成套技术，形成标准化设计成果，每根桩基缩短1米；取消破桩头工序，单根桩节约成本600元。全厂共计7万余根桩基，仅此一项就压降成本超4000万元，同时节约建设工期2个月。

标准化设计还大幅减少设计变更与现场返工频次，推动设计环节向前对接采购、向后适配运维，构建起设计、采购、施工一体化联动的良性工作格局。

数智赋能之举，在智能化管控与数字化交付中突破。

新时代的超级工程，既是一座实体化工厂，也是一套数字孪生系统。工程团队充分发挥数智力量，搭建起“看得见的千里眼、能研判的智慧脑、可溯源的数字链”，用数字化手段夯实安全与质量根基。

施工现场，无人机巡航、高点全景监控构成直观可视的“千里眼”，实现偏僻、高危作业区域实时巡查；后台“物联网+AI+可视化”智慧工地平台充当“智慧大脑”，汇聚人员、设备、物料、安全、进度等多维度数据，开展智能研判、风险预警与闭环处置。软硬件协同联动，构建起工程建设全天候的安全防护网络。

物料的“数字身份证”进一步延伸至施工工序，筑牢工程质量防线。材料管理系统（MMS）覆盖物资订货、生产、运输、入库到出库全流程，十几种核心材料的流向、库存、质保信息全程透明可查；4D焊接管理系统实现全流程数字化追溯，焊接质量终身可追溯。依靠“管道预制包EPC全过程管控”模式，工程创造了炼化行业单装置管道工厂化预制焊接总量、自动焊预制量的双纪录，焊工人力投入相比传统模式降低30%，质量与效率实现双向提升。

建设期沉淀下来的海量数据，更是宝贵的数字资产。工程引入数字化交付总体院，编制发布13项数字化交付统一规定，建立完整统一的数据标准，搭建装置的数字孪生载体。关键成套设备全部交付三维信息模型，设备内外结构、管线仪表点位实现三维可视化，把建设全过程资料转化为可随时调取和查阅的“电子档案”。

“六化”协同在今年5月21日迎来重要里程碑，塔里木120万吨/年乙烯工程顺利实现中交。不仅交付一座实体现代化工厂，还同步建成配套数字工厂，物理装置与数字孪生体同步成型，为后续装置生产运行、设备维护、工艺优化筑牢数据底座。

从一张设计图到完整炼化工厂，从一根根桩基到整套生产系统，强大的组织能力贯穿工程建设的全过程——“六化”协同并不是几项技术和管理工具的简单叠加，而是覆盖设计、采购、施工、交付全链条的系统性变革，完成从经验驱动转向数据驱动、从分段管控转向全生命周期协同的组织跃迁。

这套淬炼于戈壁大漠的建设模式，不仅造就了这一标杆工程，也为中国石油乃至国内能源化工行业超级工程建设提供可复制、可推广的实践范本。

赓续石油精神

从设计图纸到投产运行一以贯之

伟大工程，需要伟大精神托举。

在习近平总书记作出大力弘扬石油精神重要批示十周年之际，梳理塔里木120万吨/年乙烯工程从设计、决策到建设、试车全过程，石油精神始终贯穿其中，标定了这一超级工程最鲜明的底色。

看，石油精神扎根大漠深处！

戈壁土质疏松、盐分多、含水量高，被称为“橡皮土”。车开上去轮子会陷进去，人踩进去鞋拔不出来。在这样的土地上实施无土化施工成为石油人面对的一道难关。

2024年11月，芳烃抽提装置率先拉开无土化施工序幕。进入冬季后，混凝土凝固速度减缓，昼短夜长更是缩短了作业时间。工程建设公司第一建设公司塔里木二期乙烯项目烯烃联合项目部经理助理姜彦涛索性把食堂搬到工地，“为了抢工期，我们每天中午都把饭菜送到工地上来吃。”按照“完成一项，回填一块，浇筑一片”要求，累计浇筑混凝土2000余立方米，芳烃抽提装置无土化施工较原计划提前完工。

无土化施工的进程远未结束，南疆的冬季低温考验接踵而至。管道局华油工建公司项目经理郑绍伟深知，温度是混凝土凝固的关键要素。

在零下19摄氏度的低温下，混凝土强度无法得到保证。郑绍伟便带领团队采用“暖棚施工法”，即用保温材料搭起大棚，棚内供暖，让混凝土在温暖的“襁褓”中凝固。那个冬天，7万多立方米混凝土完成浇筑，“70%无土化”的阶段性目标如期达成。

2026年5月底，热浪席卷塔里木戈壁，塔里木120万吨/年乙烯工程全面进入试车攻坚关键阶段。刚刚完成吹扫作业的化肥联合装置余热未散，试车指挥部工艺技术组副组长祁小娟蹲在尾气管线旁，轻抚着管线上浅浅的记号。这道几近褪色的印记，是她去年盛夏顶着高温，攀爬数十米装置框架逐点勘定的标记。如今，由她牵头编制、较行业标准提前一年定稿的总体试车方案，正从一纸蓝图落地成形，化作戈壁滩上奔流不息的工业血脉。

看，战斗堡垒旗帜迎风飘扬！

党旗所指，便是方向所在。集团公司党组从工程立项论证到技术路线选定，从建设攻坚推进到投产冲刺，始终立足全局把握方向，团结带领参建各方同举一面大旗，党的政治优势、制度优势成为工程攻坚的制胜法宝。

参建各单位充分发挥党组织战斗堡垒和党员先锋模范作用，以党旗红映照石油红。大塔吊装中，党员郭德庆像陀螺一样连轴转，与吊装班结对推进吊运一体化实施，创下多批次吊装纪录；地坪攻坚中，党员崔凯旋与并肩战斗的甲乙方伙伴结下深厚感情，践行“兄弟在现场，我就不离岗”的誓言；管道会战中，党员王彦飞一路攻坚克难，助力装置创下炼化行业管道预制双纪录。

工程项目在哪儿，战斗堡垒就在哪儿。寰球北京公司塔里木二期项目群现场临时党支部，共有38支党员突击队、20个党员示范岗、12个党员责任区，累计开展22次主题党日活动。他们积极开展内外支部联建共学，遴选12名项目关键管理人员与重难点施工班组结对，以“每日办一件实事”破解痛点，引导党员干部紧扣“一切为了乙烯工程、一切服从乙烯工程、一切服务乙烯工程”，锤炼忠诚担当、实干尽责的政治品格。

看，苦干实干融入一次次攻关破局中！

牵头全电驱三机组攻坚的工程开工试车指挥部生产一部副组长马国民，从2021年6月就在跟进工程前期设计工作，到如今已超过5年。

自集团公司党组作出三机全电驱的决策后，马国民便牵头联动设计院和设备厂商，在北京、沈阳、库尔勒多线奔波，历时一个月完成方案变更。

设计改、制造改、施工改，每一个环节都面临重新协调，但他和团队没有退缩，而是把“不可能”拆解成一个个可以完成的小目标。他和同事们长期坚守一线，在风沙中守住一个个关键节点，确保电驱方案从图纸变成现实。

三机首次启动的那个时刻，至今让很多人记忆犹新。控制室里异常安静，很多人屏住呼吸，目光紧紧盯着屏幕上跳动的参数。当机组平稳越过临界转速的那一刻，有人紧握拳头，有人红了眼眶。而那一刻启动的，已不仅仅是几台设备，更是几代石油人实现高水平科技自立自强的远航。从“制造”到“创造”，从“跟跑”到“领跑”，这条路他们一路走来。

时代课题在变，家国情怀不变。60多年前，以铁人王进喜为代表的石油人在松辽平原上以“宁肯少活二十年，拼命也要拿下大油田”的壮志，建成了我国当时最大的石油生产基地。如今，在塔里木盆地北缘，新时代石油人面对重重难关，同样没有退缩，同样选择迎难而上。

他们中的很多人，一度告别熟悉的城市，扎根偏远的戈壁，用数年如一日的坚守，换来一座世界级乙烯工程的拔地而起。

在他们身上，我们可以看到——“苦干实干”“三老四严”不是历史标语，而是可以触摸的现实。它体现在高温平台上汗透的工装上，体现在深夜控制室里紧盯屏幕的眼神中，体现在每一个为工程质量而“较真”的瞬间里。

精神如果不能落到行动上，就会变成空洞的口号；行动如果没有精神支撑，就难以穿越漫长而艰难的周期。

从设计图纸到投产运行，从技术攻关到管理协调，从设备安装到系统联调，石油精神从来不是某一阶段的“动员令”，而是一以贯之的力量源泉。它让工程建设者们在戈壁深处找到归属，在困难面前守住定力，在成功之后保持清醒。

大漠长风，浩荡向前。

从塔里木出发，一个世界级乙烯产业集群正在加速崛起！

向能源强国挺进，中国石油正在写下新的恢宏篇章！

塔里木120万吨/年乙烯工程的实践带给我们新的启示：新时代高质量发展，需要胸怀“国之大者”的战略清醒，需要贯通绿色链条的系统思维，需要敢闯“无人区”的创新勇气，需要科学管理的组织智慧，更需要生生不息的奋斗精神。

唯有如此，才能锻造出新时代高质量发展的创新利器，才能在产业竞争中赢得主动、赢得优势、赢得未来。

记者：石由轩

编辑：姚婕娜 赵云磊

审核：刘泓波 肖程释